Vanheede essaie de trouver une méthode de traitement adaptée au plus grand nombre de flux de déchets possible. Idéalement, les déchets sont recyclés. Mais certains flux ne se prêtent pas au recyclage. Ceux-ci sont aujourd’hui acheminés vers l’incinérateur ou sont mis en décharge. Vanheede Alternative Fuels entend valoriser ces flux.
Vanheede Alternative Fuels fabrique à partir de certains types de matières plastiques, de tapis et de textiles des pellets utilisés comme combustible alternatif écologique dans de grandes industries, comme celle du ciment et de la chaux. Ces installations sont de grandes consommatrices de combustibles fossiles et représentent ensemble pas moins de 5 % de la production mondiale de CO2.
Pour la fabrication des pellets, des compositions très spécifiques sont nécessaires. En effet, les pellets sont complètement adaptés aux installations de la production de ciment. Il est important d’incorporer les bons flux de déchets au processus de transformation pour obtenir le pellet idéal. C’est l’histoire durable d’une production locale avec des clients locaux. Les déchets proviennent souvent de l’industrie textile française, mais aussi de nos propres sites. Vanheede Alternative Fuels sélectionne les flux de déchets sur la base de leur valeur calorifique (= pouvoir calorifique - une valeur calorifique élevée brûle bien, une faible valeur calorifique brûle moins bien). Après transformation, nous obtenons un pellet équivalent à un combustible fossile tel que le pétrole, le gaz naturel, le charbon ou le lignite. Les pellets sont appelés Solid Recovered Fuels (SRF). Le processus utilisant les déchets comme source d’énergie a été appelé co-processing par le World Business Council for Sustainable Development. La cimenterie nécessite d’énormes quantités de combustibles fossiles. Le recours aux pellets permet de réduire drastiquement cette consommation.
Pour produire du ciment, il faut chauffer de la chaux à une température extrêmement élevée de 1450 °C. L’opération se fait dans un four rotatif dont le diamètre atteint 6 mètres. Le résultat après la chauffe est appelé le clinker. Le clinker est alors moulu et donne le ciment. Le ciment est la composante de base dans la production du béton.
L’incinération de déchets produit généralement des cendres. Dans les incinérateurs classiques, les cendres résiduelles sont souvent apportées à la décharge. Mais dans les fours à ciment, les cendres sont intégrées au produit fini. Elles remplacent une partie des matières premières que l’on aurait dû ajouter dans le processus de production. Il n’y a pas de résidu dans ce processus. Tout est incorporé dans le produit fini.
Ce processus permet donc une valorisation à 100 % du pellet. 80 % sont consommés sous la forme d’énergie, c’est le combustible. Les cendres, qui représentent 20 % du volume, se retrouvent comme matière première dans le clinker et, finalement, dans le ciment. Récupération d’énergie et recyclage !
Dans le cas du co-processing, la chaîne de l’économie circulaire est totalement bouclée. Le déchet subsiste et revient sous de nouvelles formes. Le déchet devient un combustible et le combustible, une matière première. Ce qui signifie une diminution de la mise en décharge, du tarissement des combustibles fossiles et des émissions de CO2.
